Проектирование и строительство завода сульфитной целлюлозы

В конце 20-х и начале 30-х годов стране остро не хватало продукции лесной промышленности. Именно в это время и был разработан и утвержден план развития отечественной целлюлозно-бумажной промышленности. Он предусматривал рост производственных мощностей за счет новых предприятий, а также расширения и реконструкции действующих. В январе 1932 года был создан наркомат лесной промышленности. Ему были переданы основные целлюлозно-бумажные предприятия страны, выпускающие всю целлюлозу, 93% общего объема бумаги и 53.5% картона.

Разрабатывались проекты строительства Архангельского. Котласского, Соликамского. Красноярского комбинатов, которые должны были производить в первую очередь товарную беленую целлюлозу различного назначения. Близ Архангельска предполагалось возвести завод сульфитной целлюлозы мощностью 72 тысячи тонн в год по варке (для сравнения: в России в 1913 году производилось 43 тысячи тонн).

Строительство было уже начато, но работа над проектом (руководитель проекта — Г.М. Орлов) продолжалась. Знакомство с зарубежным опытом убедило в необходимости в сооружении мощностей по переработке целлюлозы, которая будет выпускаться заводом. К началу 1938 года Гипробум предложил проект, который предусматривал увеличение варки целлюлозы на 55 тысяч тонн в год и производство из нее бумаги. Были внесены принципиальные изменения в Технологию. В частности в отечественной практике были запроектированы новая система приготовления и укрепления варочной кислоты с содержанием 8-8.5 процентов сернистого газа и система многоступенчатой отбелки.

В качестве строительной площадки было выбрано болотистое место лесу, на левом берегу Северной Двины, в 30 км к югу от Архангельска, в 11 км от железнодорожной станции Исакогорка (для сравнения: территория, на которой теперь находится Архангельский целлюлозно-бумажный комбинат, равна 695 гектарам). День начала строительных работ — 7 апреля 1935 года. Первая бригада строителей состояла из жителей близлежащей деревни Ширща, вооруженных лопатами, топорами и тачками. Одновременно с возведением производственных объектов строилось жилье, столовые, общежития. Механизмов было чрезвычайно мало, все начиналось с единственного трактора. Остро не хватало квалифицированных рабочих. Руководством Архангельской области было принято решение об использовании труда заключенных, и с лета 1938 года на строительной площадке появился лагерь ГУЛАГа НКВД. В сооружении комбината принимали участие от 8.3 до 8.8 тысячи заключенных.

В августе 1936 года началась закладка фундаментов теплоэлектроцентрали, варочного и древесного цехов. В январе 1938 года по железнодорожной ветки от станции Исакогорка прошел первый состав.

В октябре 1939 года на бирже лесного сырья были смонтированы два первых кабель-крана. В апреле 1940 года пущены первый паровой котел и первый турбогенератор — комбинат получил собственную электроэнергию. Наконец, 28 августа 1940 года прошло комплексное опробование кислотного и варочного цехов, была получена первая небеленая целлюлоза. Этот день считается днем рождения Архангельского ЦБК. В период пуска директором предприятия был Д.М. Абабков, главным инженером — В.Ф. Беляевский.

Первая очередь Архангельского ЦБК

В год пуска завода в эксплуатацию действовали три котла периодической варки целлюлозы немецкой фирмы "Бернингауз" емкостью 280 кубометров каждый и бумагоделательная машина производительностью 25 тонн в сутки. Работали семь цехов: лесной, древесный, кислотный, варочный, сушильный, ремонтно-механическая мастерская, цех коммуникаций. За четвертый квартал 1940 года сварено 3110 тонн сульфитной целлюлозы и выработано 180 тонн бумаги. В первом квартале 1941 года 4280 тонн целлюлозы уже были отгружены для переработки 29 предприятиям.

Вся производственная деятельность Архангельского ЦБК в годы Великой Отечественной войны — это напряженнейший труд коллективов цехов первой очереди.

Летом 1941 года завод сульфитной целлюлозы буквально в течение месяца перешел на выпуск продукции для военных нужд. Он снабжал оборонную промышленность бумагой "ПИК", пороховой целлюлозой, "пушонкой". За военные годы на АЦБК выработано около 100 тысяч тонн целлюлозы и 18 тысяч тонн бумаги. Бумага отгружалась не только в распоряжение наркомата обороны, но и наркомата строительства, химической, авиационной, танковой и электропромышленности, а также здравоохранению, текстильной и рыбной промышленности. Она нужна была и мясомолочной промышленности, и резиновой, и наркомату металлов. В труднейших условиях продолжалось освоение мощностей предприятия. В 1942 году начали работать отбельный и сушильный цехи, на ТЭЦ-1 был пущен третий котлоагрегат. В июне 1943 года вступила в строй вторая известеобжигательная печь в кислотном цехе. В октябре 1944 — шестой варочный котел.

В 1942 году были сделаны первые шаги по утилизации отходов производства сульфитной целлюлозы: начал действовать завод, который из отработанных щелоков производит этиловый спирт. Через два года на нем вступил в строй цех литейных концентратов. Работа по утилизации отходов продолжалась в последующие годы. В 1966 году вступил в эксплуатацию цех по производству белковых кормовых дрожжей, которые находили широкое применение в сельском хозяйстве. Первоначальная его мощность — 5.5 тысяч тонн дрожжей в год. В 1972-74 годах оборудование было реконструировано, после чего мощности возросли до 7.1 тысячи тонн.

В послевоенные годы в условиях острого дефицита целлюлозно-бумажной продукции Архангельский ЦБК ценой огромных усилий продолжал наращивать производственные мощности. В 1945-50 годах в 2.3 раза увеличился выпуск сульфитной целлюлозы, имевшей широкое применение в народном хозяйстве, в следующем пятилетии — еще вдвое.

В первые послевоенные годы АЦБК снабжал бумагой для печати крупнейшие издательства СССР: Гослитиздат, Сельхозгиз, Воениздат, Детгиз, Профиздат, издательства "Искусство", "Молодая гвардия". В течение нескольких лет бумага поставлялась издательству "Дер Эмес", единственному в стране, выпускавшему литературу на еврейском языке. 40 союзных, отраслевых и 4 областных издательства получали в год около 10 тысяч тонн бумаги. В 1948 году все виды бумаги, выпускавшейся на АЦБК. направлялись в 160 адресов. 42 предприятия получали сульфитную целлюлозу.

В 1950 году комбинат отгружал своим потребителям беленую и небеленую целлюлозу, а также вискозную целлюлозу, типографскую, писчую и оберточную бумаги. Их получали в Бурят-Монгольской, Коми и Севере-Осетинской автономных республиках, в 33 областях РСФСР, в пяти областях Украины, четырех — Белоруссии. В Москве. Латвии, Эстонии и Казахстане. Типографская бумага шла в 38 адресов, в том числе издательствам: "Искусство, "Советская наука". "Советский писатель", "Известия", Лениздату, издательству ЛГУ, Стройиздату. Сульфитную целлюлозу в течение десятилетий получали Полотняно-Заводская, Каменская, Кондоровская бумажные фабрики Российской Федерации, Добрушинская фабрика "Герой труда" в Белоруссии, Сокольский ЦБК в Вологодской области, ленинградская фабрика объединения "Госзнак".

В 1943 году комбинат впервые вышел на международный рынок: "Экспортлесу" были отгружены первые 416.8 тонны сульфитной целлюлозы. Отгружалась эта продукция и в 1946-47 годах.

Освоив выпуск сульфитной целлюлозы и небеленых бумаг на двух бумагоделательных машинах, предприятие начало осваивать технологию высокосортных видов бумаги. Была построена бумажная фабрика, где пущенные в 1960-61 годах третья и четвертая буммашины начали вырабатывать писчую бумагу номер один и основу для светочувствительных бумаг. Для их выпуска потребовалось увеличить производство целлюлозы, и в 1962 году в варочном цехе были введены в эксплуатацию четыре биметаллических котла емкостью 320 кубометров каждый.

Показатель возросшего профессионального мастерства коллектива бумажников — овладение технологий производства тонких бумаг. В 1966 году была пущена пятая буммашина (английской фирмы "Валсмей"), на которой производится главным образом бумага-основа для однослойного фильтрующего материала (для табачных фильтров) и машинописная. В 1985 году вошла в строй шестая машина (объединение "Петразоводскбуммаш"). Ее основная продукция — этикеточная бумага и основа для парафинированных бумаг.

С появлением мощностей по выработке и их ростом возникла необходимость в переработке этого производства. Сначала был организован участок, потом цех товаров ширпотреба. Здесь вручную изготовляли наборы для черновиков, для хозяйственных нужд, два — три вида блокнотов и записных книжек. Когда начался выпуск писчей бумаги, появилась возможность какую-то часть ее использовать на месте. Начал действовать цех по выработке бумажно-беловых изделий. В 1963 вступил в строй тетрадный цех, в котором смонтированы девять линовально- тетрадных агрегатов, впервые изготовленных Рыбинским заводом полиграфического оборудования. Производительность агрегатов — более 80 тысяч ученических тетрадей в смену.

В 1970-е годы началось интенсивное оснащение новой техникой всего производства по переработке бумаги, в особенности цеха бумажно-беловых изделий. Появилась новая технология, в основе которой — офсетная печать, позволяющая получать изделия высокого художественного уровня. По сравнению с предыдущим десятилетием выпуск продукции возрос почти втрое. Значительно расширился ассортимент.

Комбинат взял курс на выпуск высоких марок целлюлозы, для чего необходимо было улучшить ее отбелку. Поэтому в 1965 году был введен в эксплуатацию хлорный завод проектной мощностью 15.5 тысяч тонн каустика и 14 тысяч тонн жидкого хлора в год. Это была совершенно новая технология. Специалистами в области электрохимии предприятие практически не располагало, и работники завода учились в период его строительства, а также после пуска. Завод состоял из двух корпусов: цехов электролиза и хлоропродуктов. В 1978 году появился еще один цех — по производству двуокиси хлора, которая использовалась для отбелки высококачественной сульфатной целлюлозы. В 1995 году производство хлора как экологически вредное прекращено.

Производство щепы для варки целлюлозы дало возможность выпуска еще одного вида продукции — древесноволокнистых плит, служащих строительным материалом. Этот цех пущен в 1959 году и имел два производственных потока — по изготовлению твердых и пористых плит. Проектная производительность оборудования — 6.819 миллиона квадратных метров плит в год. В середине 60-х годов началась его реконструкция, которая позволила довести выпуск плит до 11 миллионов метров. С 1965 по 1979 годы участок покрытия плит эмалями, но из-за отсутствия отделочного материала был закрыт, хотя его продукция пользовалась большим спросом.

В 1959 году в цехе, технологически не связанном с основным производством, начался выпуск мебели и столярных изделий. В 1965 году этот цех отделился, образовав самостоятельное предприятие — Новодвинскую мебельную фабрику.

К 1960 году Архангельский ЦБК выпускал продукцию уже тринадцати наименований: четыре вида целлюлозы, четыре вида бумаги и изделия из нее, древесноволокнистые плиты, глинозем, литейные концентраты, спирт. Все виды бумаги отгружались почти во все республики СССР.

Древесноволокнистые плиты отправлялись снабженческим организациям Москвы, Ленинграда, Мурманска, Волгограда, республики Коми. "Арктикснабу". Практически на всей территории СССР пользовались спросом бумажно-беловые изделия. Подсчитано, что на тетрадях, сделанных на АЦБК, в 70-80-е годы писал каждый четвертый школьник страны.

С 1963 года начались экспортные поставки писчей бумаги, с 1968 года — этикеточной.

В период становления и развития первой очереди предприятие возглавляли такие опытные специалисты и организаторы производства как директора: Д.М. Абабков, Г.И. Богоявленский. И.Щ. Гехтман. М.И. Олонцев. А.А. Дыбцын, И.Н. Крапивин, главные инженеры: В.Ф. Беляевский, С.Ф. Мельников, С.С. Карасик. Умение сплотить вокруг себя коллектив для решения сложных технических задач отличало С.Ф. Мельникова, работавшего главным инженером в 1947-62 годах. Его имя носит улица города, ведущая к центральной проходной комбината.

Вторая очередь Архангельского ЦБК

Начала действовать в 1968 году. Представляет собой завод сульфатной целлюлозы мощностью 318 тысяч тонн в год по варке и цех по производству из нее на двух картоноделательных машинах (КДМ) тарного картона — крафтлайнера и флютинга. Здесь применяются более рациональные технологии: непрерывная варка целлюлозы, современные регенерации химикатов. Действует оборудование большой единичной мощности, в составе которого есть первые образцы агрегатов отечественного машиностроения, изготовленные на екатеринбургском заводе "Уралхиммаш" для АЦБК, и КДМ №2, вырабатывающая из этой целлюлозы бумагу-основу для гофрирования, созданная на Ижевском заводе тяжелого бумагоделательного оборудования. В том же 1968 году был пущен цех по производству гофротары из своего картона.

Оборудование, действующее на второй очереди, почти непрерывно проходит через реконструкцию, особенно интенсивно — в 80-е годы. КДМ №2 к 1978 году прошла такую реконструкцию, что можно говорить о вкладе Архангельского ЦБК в отечественное картоноделательное машиностроение. На КДМ №1 вместо металлических сеток для формирования картонного полотна стали использовать синтетические, которые имеют более длительный срок эксплуатации. Модернизирована прессовая часть агрегата.

По существу впервые в отечественной практике на АЦБК был отлажен широкомасштабный выпуск тарного картона, который отгружался в адрес пятидесяти с лишним предприятий СССР, успешно был представлен на международном рынке. Постоянными партнерами АЦБК, например, являлись западногерманские фирмы, особенно когда картон стал отгружаться морским путем.

Параллельно со строительством сульфат-картонного комплекса велось сооружение первого и единственного в Архангельской области фанерного завода. Это было уникальное для того времени строительство: всеведущие цехи размещались в одном корпусе. По примеру АЦБК впоследствии в стране были построены три подобных предприятия. Практически все оборудование фанерного завода изготовлено финскими фирмами "Рауте", "Валмет" и другими. Оно было рассчинано на выработку 50 тысяч кубометров фанеры в год. В 1969 году была получена первая архангельская фанера. Технологически завод связан с комбинатом, его древесные отходы в виде технологической щепы направляются в цех древесноволокнистых плит и в древесно-подготовительные цехи.

Строительство, ввод в эксплуатацию и освоение мощностей сульфат-картонного комплекса и других цехов второй очереди тесно связано с именами директоров комбината А.А. Дыбцина, И.Н. Крапивина и главных инженеров С.С. Карасика и В.А. Чуйко.

Третья очередь АЦБК

Это завод беленой сульфатной целлюлозы мощностью 285 тысяч тонн в год. В его составе варочный, отбельно-сушильный цехи, тепловая электростанция (ТЭС-3), цех каустизации и регенерации извести. Сооружен в 1970-75 годах при участии строителей из Народной Республики Болгарии. Соглашение, заключенное в рамках Совета экономической взаимопомощи, предусматривало совместное строительство завода, а затем поставку определенной части его продукции народному хозяйству НРБ. Обе стороны выполнили свои обязательства.

Ввод в эксплуатацию завода беленой сульфатной целлюлозы был для АЦБК очень заметным шагом вперед. В строй вошло по сути дела целое новое предприятие. Оно было укомплектовано оборудованием, которое по своему техническому уровню соответствовало лучшим мировым образцам того времени: варочные и промывные установки шведской фирмы "КМВ", отбельная установка и сушильная машина финской фирмы "Раума-Репола", четвертый и пятый содорегенерационные котлы и третья выпарная станция французской фирмы "Парсонс-Виттемор".

Впервые на предприятии были сооружены и начали действовать два блока цехов. В одном корпусе — варочно-промывной и отбельно-сушильный цехи. В другом — ТЭС, включающая котельный цех (три содорегенерационных котла), две выпарные станции, турбинный цех (три турбогенератора), цех разложения сульфатного мыла, химводоочистку и котельную, работающую на древесной коре.

Оборудование завода имеет очень большую единичную мощность: производительность его варочной установки "Камюр" составляет 280 тысяч тонн в год, а всех трех установок "Камюр" на сульфатной заводе второй очереди — 260 тысяч.

По проекту в качестве сырья должна была использоваться древесина хвойных пород, но ввиду ее дефицита, но ввиду ее дефицита производство перешло на лиственную. Выработанная из нее целлюлоза имеет весьма широкую сферу применения, служит сырьем для многих видов бумаги.

На третьей очереди впервые на АЦБК начали действовать автоматизированные системы управления отдельными технологическими процессами, поэтапно вводилась система управления всем процессом производства целлюлозы.

Сложные технические и организационно-экономические задачи ввода и освоения мощностей третьей очереди коллектив комбината решал под руководством генерального директора В.А. Чуйко и главных инженеров П.А. Ершова и И.И. Калинина.

С пуском третьей очереди Архангельский ЦБК в первую тройку советских предприятий по химической переработке древесины. Производство целлюлозы по варке (один из основных показателей мощности) достигает к концу 80-х годов 881 тысячу тонн. На долю АЦБК в этот период приходится 10% целлюлозы, выпускавшейся в отрасли, и почти 12% высококачественного картона.

Природоохранные сооружения

Работа такого крупного лесохимического предприятия, каким является АЦБК. сопровождается активным воздействием на окружающую среду. Экологическая политика комбината имеет два основных направления: переработка отходов и очистка промышленных стоков и выбросов в атмосферу. Ее начало было положено в военные годы пуском спиртового завода, перерабатывавшего отходы производства сульфитной целлюлозы.

Рост комбината сопровождался строительством объектов локальной очистки сточных вод. На вводившихся в эксплуатацию котлах ТЭЦ-1 монтировались установки для очистки дымовых газов от пыли.

В 1967 году пущены сооружения биологической очистки промстоков. Их мощности росли с увеличением мощностей варочных установок и картоноделательных машин. В 1973 году в эксплуатации уже находились пять аэротенков и восемь вторичных отстойников. На полную мощность работали четыре первичных отстойника механической очистки.

Биологическая очистка промстоков сопровождалась ростом биомассы организмов, участвующих в процессе. Это породило проблему утилизации избыточного активного ила и осадка из первичных отстойников механической очистки. В 1969 году началось освоение цеха обезвоживания осадков, специалисты которого нашли правильное решение проблемы. Их опыт был впоследствии использован Гипрооумом при проектировании второго и третьего цехов обезвоживания и термической ушки ила, построенных в 1975 и 1985 годах на АЦБК, а также при проектировании аналогичных цехов на Котласском, Соломбальском комбинатах и других предприятиях страны.

Многое в биологической очистке на АЦБК впервые нашло применение в отрасли. Так, для очистки сточных вод третьей очереди предприятия в 1976 году впервые в отечественной практике была применена двухступенчатая схема. Одними из первых в стране работники комбината осваивали пневмомеханические аэраторы, применяемые на первой ступени биологической очистки. Найденные здесь технические решения были использованы на сооружении доочистки вод — прудах-аэраторах, которые стали практически третьей ступенью биологической очистки. Здесь сточный воды дополнительно насыщаются кислородом и при поступлении в реку кислород из речной воды по существу не поглощают.

С 1975 года на сооружения биоочистки стали поступать и кислые воды цехов первой очереди. Общая мощность очистных сооружений достигла 677 тысяч кубометров сточных вод в сутки. Однако задача охраны Северной Двины полностью не решена. Не решена до конца и проблема охраны воздушного бассейна. В отечественной и мировой практике пока нет опыта полной очистки газовых выбросов сульфатных производств. Мировой опыт на центральное место ставит не очистные сооружения, а более экологически чистую технологию производства.

Энергетическая база

Самое крупное энергетическое подразделение — теплоэлектростанция 1, пущенная в работу в апреле 1940 года, когда на ней действовали два котла на древесном топливе и два турбогенератора. В 1990-е годы в составе станции семь цехов: цех угля, топливо-транспортный, котельный, турбинный, электрический, химический и тепловой автоматики и измерений. В качестве топлива используется до полутора миллионов тонн каменного угля в год, мазут и древесные отходы. Действует 9 котлоагрегатов высокого давления, 4 — в качестве анализаторов коры и древесных отходов и один агрегат среднего давления на угле. Электроэнергию вырабатывают 7 турбогенераторов.

Тепловая электростанция №2 пущена осенью 1967 года в блоке с цехами сульфат-картонного производства. Два содорегенерационных котла работают в режиме технологического процесса всего производства целлюлозы, поскольку в качестве топлива сжигаются черные щелока, образующиеся при варке целлюлозы. Два турбогенератора дают тепловую и электроэнергию.

Теплоэлектростанция №3 вошла в строй вместе с цехами третьей очереди. Здесь три содокотла, также работающих в технологическом режиме. Три турбогенератора и мощные трансформаторы связи с энергосистемой обеспечивают электроэнергией. Два котла утилизатора вырабатывают пар от сжигания коры и отходов, получаемых из древесно-подготовительного цеха, который производит щепу и подает ее для варки целлюлозы.

Ремонтно-механическая служба

Начала действовать с началом строительства предприятия как ремонтная мастерская. Прошла несколько этапов в своем развитии, став комплексом служб и организаций, которые обеспечивают не только надежность работы оборудования, но и ведут его реконструкцию, модернизации, техническое перевооружение, а также механизируют технологические процессы на предприятии.

Комплекс объединяет основную централизованную службу в виде ремонтно-механического завода: цех механической обработки, цех централизованного ремонта, линейно-модельный цех, а также антикоррозийный, гальванический, термический и кузнечный участки. Отличным оборудованием оснащен перспективный участок восстановления деталей методом электродуговой наплавки.

С пуском третьей очереди квалифицированный уровень ремонта поднялся на новую ступень. Появились участки ремонта нетипового оборудования в цехах завода. Организован участок по изготовлению труб высокочастотного нагрева. Производится напыление поверхностей деталей, подверженных абразивному износу.

Ремонтно-механическая служба имеет богатый опыт восстановления и реконструкции сложного, в том числе импортного оборудования, который сослужил хорошую службу многим родственным предприятиям. Десятилетиями здесь поддерживаются деловые контакты с научными учреждениями и вузами, осваиваются передовые технологии ремонта.

Во всем достигнутом службой, большая заслуга принадлежит лично главному механику комбината Б.М.Ценциперу.

Транспортная служба

Включает автотранспортный и железнодорожный цехи. Железнодорожное хозяйство, начавшее складываться еще в 1938 году, не успевало в своем развитии за темпами развития основного производства, и возникшая диспропорция внесла немало сложностей в работу комбината. К тому же древесина во все возрастающих объемах стала поступать по железной дороге, а не сплавом, доля которого постоянно сокращается. Путевое хозяйство к этому недостаточно подготовлено. Общая длина подъездных путей — 74 километра.

Автотранспортный цех по объему работ и количеству техники может быть назван предприятием. В его составе пять колонн: грузовых машин, легкового транспорта, специального транспорта, строительной техники и тяжелой техники. Машины и механизмы работают в основном круглосуточно не только на территории комбината, но и в городе Новодвинске.

Кадры

К моменту пуска предприятия на нем работала почти тысяча человек, в полтора раза меньше, чем полагалось по штатному расписанию. Более половины составлял промышленный персонал. Инженерно-технических работников — около ста человек. Среди рабочих преобладала молодежь, не имевшая профессиональной подготовки и опыта. Ее направляли на стажировку на действующие предприятия страны, обучали на месте.

С пуском новых цехов появлялись новые рабочие профессии, новые специалисты. К июню 1941 года на предприятии работало 1640 человек. В их числе были заключенные системы ГУЛАГ, участвовавшие в строительстве. Работали они в основном в цехах, не имевших сложной технологии: на бирже лесного сырья, на транспорте, в жилищном хозяйстве.

Через год после начала войны в армию были призваны 680 человек, в основном квалифицированные рабочие. На смену им пришли женщины, подростки, проходившие в кратчайшие сроки профессиональную подготовку и встававшие на рабочие места. Женщины трудились практически на всех участках, осваивали очень многие мужские специальности, в том числе и варщиков целлюлозы. 14-16 летние подростки — выпускники школы ФЗО, старшеклассники местной школы — трудились наравне с взрослыми. Многие из них впоследствии стали профессионалами очень высокого уровня, которыми гордился комбинат.

Все военные годы в абсолютном большинстве работали с максимальной отдачей, считая для себя делом чести перевыполнять плановые задания. Бывали случаи, когда молодежь оставалась ночевать в цехе: и идти от усталости не хотелось, и теплее было в цехе, чем дома.

В 1944 году среди молодых рабочих развернулось соревнование за звания фронтовых комсомольских бригад, которое показало пример добросовестного и порой творческого отношения к труду. В честь участников этого соревнования названа одна из улиц города, ведущая к центральной проходной комбината.

С пониманием большой ответственности трудились специалисты, отряд которых к началу войны насчитывал 39 инженеров и 25 техников. Некоторые из них на многие годы оставили о себе добрую память у всех, кто работал на АЦБК. Например, начальник электроотдела, работавший в последствии главным энергетиком комбината В.И. Демьяновский, начальник ТЭЦ И.А. Левинский. главный инженер В.Ф. Беляевский, начальник центральной лаборатории Е.А. Беляевская. Большое чувство признательности и благодарности сохранили ветераны предприятия к И.Ш. Гехтману, который практически все военные годы возглавлял партийную организацию в должности парторга ЦК, и завоевал всеобщее уважение своей заботой о людях.

За доблестный труд в годы Великой Отечественной войны медалью того же названия были награждены 873 работника предприятия.

Для первых послевоенных лет характерна обновляемость коллектива, Мирная обстановка сделала возможным переезд и место работы.

Одним из основных направлений кадровой работы становится подготовка и повышение квалификации работников. Эта проблема продолжает находится в центре внимания и в 50-е годы, а начиная с 60-х годов приобретает особое значение в связи с сооружением и пуском объектов второй и третьей очередей. Росла и численность персонала: 1959 год — 4300 человек, 1960 год — 5100, 1970 год — 9100, 1980 год — 12000 работающих. В последующие годы число работников сокращается, поскольку растет техническая вооруженность и улучшается организация труда. Центральное место начинает занимать проблема совершенствования профессионально- квалификационной структуры работников. В начале 1990-х годов уже каждый восьмой рабочий имел среднее техническое образование, хотя в целом технический уровень производства больших изменений не претерпел.

Трудовой вклад работников АЦБК в развитие отечественной целлюлозно-бумажной промышленности не раз отмечался государственными наградами. Звание Героя Социалистического Труда было присвоено главному инженеру С.Ф. Мельникову, отбельщику П.Д. Лисовцевой, сеточнику бумагоделательной машины В.И. Левченко и сеточнику картоноделательной машины В.А. Захарову. К началу 1990-х годов ордена и медали имели 2220 человек.

Почетные звания и награды — свидетельство высокого творческого потенциала работников предприятия. Начиная с первых военных лет, они принимали активное участие в совершенствовании оборудования и технологии, подавая рационализаторские предложения. Это выражение высокой заинтересованности в стабильности производства. Искренняя преданность своему комбинату, понимание общественной значимости своего вклада отличали большинство представителей поколения 40-80 годов. Тысячи технических предложений работников были реализованы с большой пользой для предприятия при мизерном по существу вознаграждении авторов согласно существующему "Положению".

Несколько десятков изобретений — технических новинок мирового уровня — авторами которых являются ведущие специалисты комбината, использовались на АЦБК и родственных предприятиях. Коллектив новаторов комбината не один десяток лет был лидером изобретательской деятельности в Минлесбумпроме и в Архангельской области. Главному механику предприятия Б.М. Ценциперу присвоено звание лучшего изобретателя министерства, а звание лучшего рационализатора РСФСР — инженерам: Ю.Л. Варлыгину, Л.А. Воинову, Л.Г. Добрунову и Б.М. Ценциперу.

АЦБК в 1990-е

23 декабря 1992 года Комитетом Госкомимущества по Архангельской области было утверждено создание акционерного общества "Архангельский целлюлозно-бумажный комбинат". Свидетельство о регистрации АО "АЦБК" получено 25 декабря того же года.

Летом 1994 года единый производственно-экономический комплекс Архангельского ЦБК начал дробиться на самостоятельные дочерние акционерные общества. Через год, к лету 1995 года, таких "дочек" было уже 11 — ДАО "Целлюлоза", ДАО "Завод ДВП", ДАО "Картон", ДАО "Техно-Трейд-Т", ДАО "Лес", ДАО "Бумага", ДАО "Архбум", ДАО "Трнаспорт", ДАО "Аква-Сервис", ДАО "Энергия" и ДАО "Быт". Объемы производства в это время продолжают сокращаться

1996 год стал годом глубочайшего кризиса в истории АЦБК. Фактически, комбинат находился в предбанкротном состоянии. Объем варки целлюлозы сократился по сравнению с 1991 годом в 2 раза (отчасти вследствие закрытия экологически грязного производства сульфитной целлюлозы), производство тарного картона — на 30%, бумаги и ДВП — в 3 раза, школьных тетрадей — в 10 раз! Затраты на 1 рубль товарной продукции составили по итогам года 1,06 руб., убыток от реализации превысил 156 млн. руб. Задолженность по заработной плате достигала 6 месяцев, кредиторская задолженность достигала 200 млн. долларов США.

В конце 1996 года председателем совета директоров ОАО "Архангельский ЦБК" избран успешный архангельский предприниматель В.Я. Крупчак. С собой на комбинат он привел команду менеджеров, ранее успешно работавшую в ПКП "Титан". Новой команде менеджеров пришлось в кратчайшие сроки решать задачи совершенствования структуры управления и ликвидации раздробленности комбината, стабильного обеспечения предприятия лесным сырьем, устранения из системы расчетов за продукцию бартера и взаимозачетов, оптимизации структуры дебиторской и кредиторской задолженности, погашения долгов по заработной плате и налогам. В результате принятых мер по оздоровлению в 1997 году АЦБК вышел на уровень безубыточности, а в дальнейшем начался устойчивый рост. В 2004 году комбинат уже работает со значительным превышением проектной мощности практически по всем позициям, перекрывая показатели конца 80-х годов (с учетом выбытия мощностей по целлюлозе СФИ).